Au fil des ans, l'utilisation des conformal coatings est devenue l'une des méthodes les plus utilisées pour protéger les PCB. Cependant, il arrive trop souvent que le résultat du revêtement n'atteigne pas la qualité souhaitée. Dans la plupart des cas, cela est dû aux paramètres du processus lors de l'application et du durcissement du revêtement. Dans cet article, nous passons en revue les problèmes les plus courants et comment ils peuvent être évités.

Pourquoi utiliser un conformal coating?

Le principe de base est simple: le circuit imprimé est recouvert d'une fine couche de « vernis », généralement comprise entre 25 et 75 microns. En raison de la présence de cette couche protectrice, les influences extérieures telles que la saleté et l'humidité n'affectent plus les bandes et les composants, ce qui prolonge considérablement la durée de vie. Pour cette raison, les conformal coatings sont également utilisés sur les PCB dans de nombreuses applications et marchés. Nous sommes heureux de discuter des causes possibles qui peuvent conduire à des vernis de tropicalisation moins bien appliqués.

1. Perte d'adhérence

Symptômes: Décollement du revêtement autour des soudures ou sur l’ensemble du circuit imprimé.

Causes et solutions: 

• Contamination: Un nettoyage incomplet est souvent en cause. Visez une contamination ionique inférieure à 1,5 µg/cm² d’équivalent NaCl. Choisissez une méthode de nettoyage adaptée : nettoyage à base d’eau, à base de solvant ou nettoyage fin à sec (comme le plasma).
• Durcissement insuffisant: Certains revêtements n’atteignent leur adhérence maximale qu’après plusieurs jours. Tenez-en compte lors de la conception du procédé.
• Retrait du matériau de masquage: Idéalement, effectuez cette opération lorsque le revêtement est encore en phase de gel afin d’éviter tout délaminage.

2. Des bulles d'air

Symptômes: Bulles d’air visibles dans ou sous la couche de revêtement.

Points à prendre en compte lors de l'application:

• Fluide sous pression: Utiliser de l’azote plutôt que de l’air comprimé avec des réservoirs sous pression afin d’éviter l’emprisonnement de microbulles.
• Dilution: Utiliser un solvant qui s’évapore suffisamment rapidement pour permettre aux bulles de s’échapper avant le durcissement.
• Technique de pulvérisation: Limiter les chevauchements et éviter les temps entre les passages afin de ne pas perturber les couches déjà appliquées.

Pendant le durcissement:

Flash-off: Essentiel pour les revêtements à base de solvants. Laisser le solvant s'évaporer suffisamment avant de chauffer.

Profil de polymérisation: Éviter les augmentations de température trop rapides qui pourraient former une « peau » sur le revêtement, emprisonnant ainsi les bulles.

3. Fissures

Causes​:

• Pulvérisation trop rapide ou irrégulière en présence de solvant.
• Inadéquation du CTE (dilatation thermique) entre le revêtement et les composants.

Solution: Ajuster soigneusement le profil de durcissement au revêtement utilisé et à l'application.